Automobilnormen sind kein notwendiges Übel, sondern ein Instrument zur Verbesserung, sagt Jan Sommer von AUREL

Für manche sind Normen ein Schreckgespenst oder „Papiere für den Ordner“, die man erfüllen, abhaken und möglichst schnell wieder vergessen muss. AUREL arbeitet seit über zwanzig Jahren mit führenden Automobilherstellern zusammen und geht an Vorgaben anders heran. Sie sind ein tägliches Arbeitsinstrument, das hilft, Prozesse zu steuern, Fehler zu vermeiden und die Qualität langfristig zu steigern. Warum es sich lohnt, sie ernst zu nehmen, darüber haben wir mit Jan Sommer, dem Quality Manager von AUREL gesprochen.

Sie sind im AUREL-Produktionswerk in Chrastava tätig, das umfassende Dienstleistungen im Bereich Oberflächenbehandlung anbietet. Wofür sind Sie zuständig?

Ich bin verantwortlich für die Einrichtung, Steuerung und Weiterentwicklung des Qualitätsmanagementsystems. Ich achte darauf, dass alle Prozesse im Bereich der Oberflächenbehandlung sowohl die spezifischen Kundenanforderungen als auch die strengen Normen der Automobilindustrie erfüllen – und dass Qualität nicht nur als Endkontrolle verstanden wird, sondern als selbstverständlicher Teil der täglichen Praxis. 

In manchen Unternehmen werden OEM-Standards als notwendige Bürokratie wahrgenommen. Wie ist Ihr Verhältnis bei AUREL dazu?

Wir bei AUREL sind überzeugt: Diese Sichtweise nimmt Normen ihren eigentlichen Sinn. Wenn Anforderungen ignoriert oder nur „pro forma“ erfüllt werden, bringen sie dem Unternehmen keinen realen Mehrwert. Wir verstehen sie im Gegenteil als praktisches Instrument, mit dem es sich lohnt, aktiv zu arbeiten. Richtig verstanden und konsequent angewendet bedeuten die Anforderungen langfristig weniger Sorgen – wir haben die Erfahrung gemacht: Wenn Dinge sauber und rechtzeitig gemacht werden, funktioniert das System und liefert Ergebnisse.

AUREL hat sechs Standorte, mehr als 250 Mitarbeiter und ist europaweit tätig. Neben den Grundnormen verfügt das Unternehmen über zahlreiche Zertifizierungen und erfüllt auch die strengsten OEM-Standards einzelner Marken. Es kann es sich nicht leisten, sie nicht ernst zu nehmen.

Wie zeigt sich dieser Ansatz in der Praxis?

Eine korrekt angewandte Norm ist für uns eine der zentralen Säulen der Unternehmensstabilität. Wir sehen Standards als gemeinsame Sprache, die Erwartungen über die gesamte Organisation hinweg vereinheitlicht – von den Mitarbeitenden in der Produktion bis zum Management. Klar definierte Anforderungen reduzieren erheblich den Spielraum für Missverständnisse und Improvisation, denn genau die Improvisation ist oft eine typische Fehlerquelle. Jeder weiß, was zu tun ist, wie es zu tun ist und nach welchen Kriterien das Ergebnis bewertet wird. Das führt zu einem reibungsloseren Produktionsablauf, weniger Fehlern und schnellerer Reaktion auf Änderungen.

Was ist der Unterschied zwischen einer Norm im Ordner und einer Norm in der Praxis?

Der echte Wert von Normen zeigt sich erst dann, wenn sie ein natürlicher Bestandteil der täglichen Arbeit werden. In der Automobilindustrie wirken sie sich auf viele Bereiche aus – von der Einstellung der Prozesse und dem Änderungsmanagement über Qualitätsprüfungen bis hin zu Mitarbeiterschulungen und Entscheidungen in Sonderfällen. Eine sinnvoll umgesetzte Norm hilft, Prozesse auch unter Termin-, Kosten- oder Kundendruck „auf Kurs“ zu halten – sie ist dann eine Stütze und keine Bremse.

Was bedeutet eine Zertifizierung für einen Einkäufer? Ist ein zertifizierter Lieferant für ihn eine Garantie für ruhigen Schlaf?

Die Zertifizierung ist nicht nur ein „Stempel“. Sie ist ein Signal, dass der Lieferant seine Prozesse von Anfang bis Ende im Griff hat, Risiken steuern kann und langfristig die Qualität hält. Qualität wird als Gesamtsystem verstanden – man kümmert sich um die Mitarbeiter, steuert ihre Arbeit – kurz: Die Prozesse sind unter Kontrolle, und der Lieferant kann im geforderten Zeitrahmen, in der geforderten Menge und Qualität liefern. Darauf kann sich der OEM verlassen – und genau um dieses Vertrauen geht es. Für den Einkauf heißt das: weniger Ausfälle, weniger Reklamationen und weniger unangenehme Überraschungen im Projektverlauf.

Welche Dokumente sind für Zulieferer in der Automobilindustrie entscheidend?

Zu den wichtigsten zählt aus meiner Sicht das sogenannte „Trio der Schlüsseldokumente“, das aus den Anforderungen der Normen – insbesondere der IATF 16949 – abgeleitet wird: Process Flow Diagram (Prozessflussdiagramm), FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) und Control Plan (Produktionslenkungsplan). Nur wenn diese Dokumente korrekt erstellt und während des Projekts laufend aktualisiert werden, kann ein Lieferant ein robustes und transparentes System aufbauen, das die Umsetzung nicht nur des aktuellen, sondern auch jedes weiteren Projekts deutlich erleichtert.

Wie arbeiten Sie bei AUREL damit?

Für uns haben diese Dokumente höchste Priorität. Wir erstellen sie rechtzeitig, sorgfältig und im Team. Wir sparen nicht an Ressourcen – und wir erstellen sie ganz sicher nicht erst während des Projekts oder kurz vor einem Audit. Wir aktualisieren sie regelmäßig und verstehen sie als lebendige Dokumente. Diesen Ansatz sehen wir nicht als Schwäche, sondern als klare Stärke. 

Bei Audits sind Produktionslenkungspläne häufig eine Quelle von Abweichungen zur IATF 16949. Woran scheitern Unternehmen am häufigsten?

Es kommt zum Beispiel vor, dass ein Unternehmen die Prüffrequenz eines Prozesses anpasst – die Änderung aber nur in einem Dokument einträgt und die verknüpften Dokumente vergisst. Das Ergebnis ist eine Abweichung – im schlechteren Fall sogar eine Kundenreklamation. Dabei sollte der Produktionslenkungsplan als lebendiges Dokument funktionieren, das über das gesamte Projekt hinweg aktualisiert wird – gemeinsam mit der dazugehörigen Dokumentation. Sobald diese Verknüpfung fehlt, entsteht ein Problem.

Wie gehen Sie bei AUREL an diese Anforderungen heran?

Wir nehmen sie sehr ernst. Sie sind streng, aber genau deshalb sind sie ein starkes Instrument. Unsere Produktionslenkungspläne sind für jedes Projekt sauber ausgearbeitet, und die Dokumentation ist durchgängig konsistent. Wir sehen das nicht als lästige Bürokratie, sondern als Instrument für gutes Projektmanagement. Dadurch sind wir stabil und verlässlich. Auch deshalb gelingt es uns, langfristige Kooperationen mit führenden OEMs und Tier-1-Unternehmen zu halten – und neue weiter auszubauen. 

Wie sollte man interne Audits richtig angehen?

Ein internes Audit darf keine Formalität sein. Es ist eine Chance, ehrlich zu sagen, was wir erfüllen und wo es Verbesserungspotential gibt. Wenn ein Audit „am Schreibtisch geschrieben“ wird, zahlt das Unternehmen früher oder später drauf. Hier gilt der Satz „Lügen haben kurze Beine“. Wenn man es nicht rechtzeitig macht, kommt es später auf einen in einer schlechteren Form zurück. 

Zum Beispiel?

OEM-Standards geben eine klare Methodik vor: was zu tun ist, was nicht zu tun ist, welche Risiken auftreten können und wie man ihnen vorbeugt. Dieser Rahmen muss für jedes Projekt neu aufgesetzt und gegebenenfalls an die spezifischen Anforderungen des jeweiligen OEM angepasst werden. Vorab werden alle möglichen Risiken definiert – zum Beispiel Ausfall eines Geräts, der Technologie oder menschliche Fehler. Leider vernachlässigen Unternehmen diese Dokumente häufig, sie nutzen sie pauschal, erstellen sie rückwirkend oder manchmal sogar erst kurz vor dem Audit.

Schlagen sich solche Versäumnisse in Reklamationen nieder?

Ja, das passiert. Ich war früher unter anderem für Audits in der Lieferkette verantwortlich und habe das in der Praxis wiederholt gesehen. Unternehmen schreiben zwar in die Dokumentation, dass sie alle verknüpften Dokumente aktualisieren, in Wirklichkeit passiert das aber nicht. Oder sie geben an, bestimmte Kontrollen durchzuführen, tatsächlich geschieht das jedoch nicht. Auffallen kann es dann erst beim Audit oder wegen einer Kundenreklamation. Und Sanktionen für Reklamationen können sehr schmerzhaft sein, für kleinere Firmen im Extremfall existenzbedrohend, weil bei nachgewiesenem Verschulden sämtliche Kosten bei ihnen landen.

Schlafen Sie persönlich vor einem Audit ruhig?

Ja, weil wir alles dokumentiert und rechtzeitig abgeschlossen haben. Wir erfinden nichts in letzter Minute. Auditoren, aber auch Kunden, sagen uns wiederholt, dass sie positiv überrascht sind, wie wir arbeiten und wie gut wir Prozesse im Griff haben. Es ist einfach – wir machen uns nichts vor. Und wieder – das trägt Früchte durch weniger Reklamationen, wachsendes Kundenvertrauen und mehr Aufträge. 

Kann man Prozesse, die nach Automobilnormen eingestellt sind, auch in anderen Branchen nutzen?

Ja – und genau darin liegt ihre große Stärke. Normen im Bereich Automotive gehören zu den strengsten überhaupt. Prozesse, die ihnen standhalten, sind deshalb außergewöhnlich robust und sauber definiert. Dadurch können wir sie ohne Bedenken auch in anderen Industriezweigen anwenden.